Como fabricante profesional de bombas BCP, no solo podemos proporcionar a los clientes bombas de alto rendimiento, sino que también podemos personalizar los productos a través del análisis de los fluidos o medios a transportar.
1. Subtor ha importado componentes y tecnologías clave de Alemania, tales como el estátor y la camisa de la junta cardán. Estas piezas se pueden personalizar de acuerdo con los requerimientos de los clientes. Asimismo, podemos ofrecer diseños especiales capaces de adaptarse a cualquier necesidad de aplicación.
2. El rotor es el componente principal de la bomba de cavidad progresiva, y la precisión de su procesamiento influye directamente sobre la calidad del producto. Para garantizar la calidad de nuestros rotores, hemos importado de Alemania la fresadora espiral multifuncional PS1000, que opera con una longitud máxima de mecanizado de la pieza de 10 000 mm y un diámetro de hasta 300 mm. El diámetro de la sección y el diámetro máximo de proyección de todos los rotores mecanizados se miden con un calibrador de pantalla digital de acuerdo con el diseño, para así garantizar la precisión de los rotores.
3. En 2014, Subtor logró la certificación del sistema de gestión de calidad ISO9001, la certificación del sistema de gestión ambiental ISO14001 y la certificación del sistema de gestión sanitaria y seguridad laboral OHSAS18001. Estas certificaciones garantizan que nuestros procesos de producción cumplen con los estándares relevantes y los requisitos de calidad de la empresa.
4. Hemos formulado las normas internas de "inspección de las materias primas", "inspección de los estátores" e "inspección de los productos terminados". Inspeccionamos meticulosamente todos los productos de conformidad con estas normas para asegurar que la tasa de aprobación de nuestros productos, desde los materiales hasta los productos acabados, antes de salir de la fábrica, sea del 100%. Además, hemos implementado una estación completa de prueba de rendimiento de las bombas, la cual se compone de un tanque de prueba, una tubería de conexión, un gabinete de control eléctrico, un manómetro y un medidor de flujo, que nos permite evaluar el funcionamiento de los productos antes de que lleguen a los clientes
5. Podemos tomar muestras del medio o fluido con el cual el cliente trabaja y simular las condiciones de bombeo, y hacer pruebas de expansión de los componentes de goma en nuestro laboratorio para seleccionar los materiales y modelos más adecuados. Luego de esto, podemos diseñar la biela de conexión preliminar del molde y probar el estátor y el rotor. Corregimos los parámetros de la biela y del rotor, de acuerdo con la desviación estándar de la prueba, y enseguida realizamos el reprocesamiento y volvemos a hacer las pruebas. Cada prueba se repite de 2 a 3 veces hasta que estemos satisfechos con los resultados, y así poder hacer el envío de los productos.
6. Con el objetivo de mejorar la resistencia del producto al desgaste, la corrosión, altas temperaturas y la oxidación, aplicamos la tecnología de pulverización supersónica. Para ello introdujimos el robot automatizado de pulverización de seis ejes (de marca japonesa) que atomiza una capa de carburo de tungsteno sobre el rotor. Este revestimiento aumenta las propiedades de resistencia del rotor de modo que, comparado con la electrodeposición, la resistencia al desgaste se incrementa de 4-5 veces y la resistencia a la corrosión de 5-8 veces.
